金属積層造形を支える設備と材料の幅
EOS社製のEOSINT M280を3台、EOS M290を1台——株式会社J・3Dはこの計4台体制で、マルエージング鋼やインコネル718相当材、アルミニウム合金、純チタンといった金属粉末の積層造形を手がけている。CADデータをもとにレーザーで粉末を選択的に溶融・凝固させる工程を重ね、中空構造や複雑な内部流路を持つ部品まで一体成形する。従来の切削や鋳造では形にしにくかった設計意図を、そのまま立体物へ落とし込める点が受注につながっている。
個人的には、材料ごとのパラメーター最適化に時間を割いている姿勢が印象的だった。造形密度や表面粗さ、機械的強度といった品質指標を案件単位で調整し、試作段階から最終製品レベルの精度を狙う。「量産前の検証で想定外のやり直しが減った」という声が取引先から寄せられているそうだ。こうした材料開発への地道な投資が、受注領域の広がりに直結している。
航空宇宙から医療まで——分野別の造形実績
2014年に始まった人工股関節カスタムメイド寛骨臼の開発プロジェクトは、患者ごとの骨格データから完全オーダーメイドの医療機器を造形するという取り組みだ。生体適合性を持つ純チタンを使い、骨との結合を促す微細構造を一体で作り上げる。医療機器としての安全基準を満たしながら個別対応を実現した事例として、同社の技術蓄積を端的に示すプロジェクトになっている。量産品とはまったく異なる品質管理の厳しさが、このプロジェクトには求められた。
航空宇宙分野では、ジェットエンジン燃焼器部品やロケット推進系部品など1000度超の環境に耐える部品を造形してきた。内部冷却機構を備えた薄肉構造は従来工法では再現が難しく、積層造形の特性を活かした設計が前提になる。自動車業界向けには金型レスでの試作部品製造を請け負い、開発リードタイムの圧縮に寄与している。一般産業機械の特殊形状部品まで含めると、対応する業界の幅はかなり広い。
造形後の仕上げまで社内で完結する工程設計
造形だけで終わらない点が、株式会社J・3Dの工程設計の特徴的なところだ。ATOS II TRIPLE SCANによる三次元スキャニングで逆設計を行い、タイナテック社製ワイヤーカットで精密な後加工を施す。GPAINNOVA社製Dlyte110i電解研磨装置やNabertherm電気炉での熱処理、各種ブラスト・バレル研磨まで、製品が出荷されるまでの全工程を一つの拠点内で回している。外注の往復がないぶん、納期の読みが立てやすいという評価が多い。
キーエンス製ハンディープローブ三次元測定システムで全数検査を行い、設計公差内の寸法精度を数値で保証する体制を敷いている。工場見学プログラムも定期的に実施しており、金属3Dプリンターの導入を検討する企業向けに設備選定や運用計画の個別コンサルティングを提供中だ。セミナーや技術情報の発信にも注力し、「実機を見て初めて造形精度の実感が湧いた」と感じる来場者も多いという。
名古屋港区の少数精鋭が動かすものづくり拠点
従業員6名、資本金2000万円。2013年設立の株式会社J・3Dは、名古屋市港区の製造業集積エリアに拠点を置く。あおなみ線荒子川公園駅から徒歩15分ほどの立地で、中部地区のメーカーとの距離が近い。三菱UFJ銀行・十六銀行・りそな銀行との取引による財務基盤のもと、最新設備への投資を継続してきた。
少人数だからこそ意思決定が速く、案件ごとの仕様変更にも即座に対応できるという声が目立つ。金属造形に加えて樹脂3Dプリンターや鋼材フライス加工のサービスも並行して展開しており、素材や工法をまたいだ相談が一箇所で済む。3Dプリンターの基礎知識を体系的に解説するコンテンツの発信や、造形プロセスの見学機会の提供など、技術の裾野を広げる活動にも力を入れている。
